Как сделать виниловую дизайнерскую игрушку: Часть 1. Теория.



Собирать коллекции дизайнерских игрушек это очень интересное занятие. Но думаю многих дизайнеров рано или поздно посещает мысль о создании своей собственной игрушки. Вот именно в такой момент появляется просто огромный список вопросов, таких как: с чего начать, что использовать, как отливать фигурки и т.п… И большинство начинающих дизайнеров останавливаются именно на этих проблемах из за отсутсвия информации или знаний по работе с методом литья. В этой так сказать статье я постарался собрать всю известную мне информацию воедино, что должно помочь многим новичкам в реализации своих идей. Ведь создать собственную серию игрушек не так уж и сложно, достаточно воображение и знания изложенные ниже.


Способов копирования деталей методом литья существует множество. Это и литье пластмасс под высоким (ЛВД) или низким (ЛНД) давлением, и литье металла, и литье гипса, смешанного с ПВА. Список можно продолжать и далее, но здесь мы будем рассматривать технологию литья смолы в силиконовую форму. Дело в том, что эта технология не требует никаких особых устройств и приспособлений, но в то же время позволяет получать копии очень высокого качества.

Мастер-модель для изготовления литьевой формы может быть сделана из любого материала – пластик, металл, дерево, бумага. Главное перед заливкой формы как следует промазать ее разделительным составом. Пористый материал вроде дерева или бумаги предварительно следует пропитать каким-либо составом для заполнения пор: жидким воском, олифой, разбавленным ПВА, или покрасить.

Силикон для изготовления литьевой формы


Существует огромное количество различных силиконов, из которых можно изготовить форму. Все это многообразие можно разделить на две большие группы – заливочные силиконы и обмазочные силиконы. Для получения литьевой формы можно с равным успехом использовать как те, так и другие, а на особенностях применения того или иного вида мы остановимся позднее.

Наиболее важными для нас являются такие характеристики силиконов, как КОЭФФИЦИЕНТ УДЛИНЕНИЯ и ВЯЗКОСТЬ.

Коэффициент удлинения – характеристика, которая показывает, насколько можно растянуть готовое изделие из этого материала без его физического разрушения (разрыва). Коэффициент удлинения силиконов, пригодных для изготовления литьевых форм, колеблется от 200% до 1300% (возможно есть значения и выше). Вообще-то чем больше коэффициент удлинения, тем большее количество отливок выдержит форма, но на практике вряд ли имеет смысл использовать материал с коэффициентом более 700-800% — правильно изготовленные формы из них спокойно выдерживают от 30 до 80 и более отливок (в зависимости от сложности мастер-модели). Нижнюю границу этой характеристики, пожалуй, можно определить в 400% для разрезных форм и 200-250% — для составных.

Вязкость – характеристика, показывающая, насколько текуч материал. Чем она выше, тем материал менее текучий. Чем меньше вязкость силикона, тем лучше он обтекает все неровности мастер-модели и, соответственно, тем точнее будет литьевая форма. Силиконы с вязкостью до 3000 cps могут использоваться как заливочные (они просто заливаются в форму, куда установлена мастер-модель), с более высокой вязкостью – как обмазочные (мастер-модель обмазывается ими в несколько слоев).

Из прочих характеристик силиконов, которые в нашем деле имеют гораздо меньшее значение, можно выделить рабочее время (время, на протяжении которого они сохраняют заявленную вязкость) и время полимеризации (время, через которое они приобретают заявленный коэффициент удлинения).

По технологии приготовления силиконы бывают двухкомпонентные (так называемые «компаунды»): состоящие из основы и катализатора (отвердителя), которые перед использованием нужно смешать в определенной пропорции, и однокомпонентные – уже готовые к применению.

Что касается рекомендаций по использованию каких-то конкретных силиконов, то я бы стал называть конкретные марки – выбор достаточно велик, чтобы сравнить какой лучше, а какой хуже потребовалось бы очень много времени, сил и финансов. С ассортиментом можно познакомиться, например, на сайте компаний «Лассо» (www.lasso.com.ru), «Пента» (www.penta-junior.ru) или «Пента Силикон» (www.penta-91.ru). Большинство тех, кто работает созданием моделей остановили свой выбор на заливочном компаунде Пентеласт: 708С, 710, 750, 716 и Vytaflex 40A (все перечисленные модели без проблем можно приобрести в Казахстане), но это не говорит о том, что данные марки идеально подойдут и для Вас. В качестве обмазочного силикона очень неплох красный (термостойкий) автогерметик «ABRO».

В Казахстане так же есть представительство «Пента Силикон»:

50008, г.Алматы, ул. Айша биби, д.19,
ТОО «Казпромпоставка»
тел: +7 (701) 407-79-78, GSM: +7 (777) 242-59-59
e-mail: vazgen@penta-91.ru

Материалы для литья


Разнообразие литьевых материалов сейчас, пожалуй, еще больше, чем разнообразие силиконов. Это всевозможные жидкие пластмассы, эпоксидные и полиэфирные смолы, стоматологические пластмассы, двухкомпонентные эпоксиды типа «холодной сварки», легкоплавкие металлы, в конце концов просто гипс, замешанный на ПВА. Все эти материалы, естественно, имеют разные характеристики, основными из которых для нас являются ВРЕМЯ ЖИЗНИ и ВЯЗКОСТЬ.

Вязкость – характеристика, аналогичная такой же характеристике силиконов. Чем меньше вязкость материала, тем он более текуч, а значит тем лучше он заполнит все неровности формы и позволит получить более качественную отливку. Наименьшей вязкостью (от 80 до 300 cps, т.е. нечто среднее между водой и растительным маслом) обладают полиэфирные смолы и некоторые жидкие пластмассы.

Время жизни – время, на протяжении которого материал сохраняет заявленную вязкость. Эта характеристика очень важна для литья в домашних условиях. Дело в том, что большинство материалов с низкой вязкостью имеют очень малое время жизни – 1,5-2 минуты, после чего очень быстро начинают густеть. Такие материалы хороши для использования в специальных литьевых установках, где смешивание компонентов, дегазация и заливка формы происходят автоматически и быстро. В домашних же условиях, когда все эти процессы происходят несколько дольше, лучше использовать материалы со временем жизни 3-5 и более минут, пусть даже и более вязкие.

Большой выбор жидких пластмасс в различной расфасовке предлагает, например, компания «Лассо». Очень качественную полиэфирную смолу предлагает и компания «Пента», но к сожалению только в расфасовке по 18 кг – брать ее для наших целей имеет смысл только объединившись, чтобы потом разделить на несколько человек (дело в том, что срок годности высококачественных литьевых составов всего 6-8 месяцев). В небольших количествах полиэфирную смолу или жидкую пластмассу можно попытаться найти через знакомых, работающих в автосервисе (такие материалы часто используют для тюнинга автомашин) или в фирмах, занимающихся литьем.

Если по каким-то причинам не удается найти специальных литьевых материалов, их довольно успешно можно заменить эпоксидной смолой. Источником эпоксидной смолы могут быть магазины для авиамоделистов (там обычно имеется большой выбор смол со временем жизни от 5 до 90 минут), для автолюбителей или просто хозяйственные магазины, в которые продается хорошо известная всем смола ЭДП. Эпоксидные смолы обычно менее текучи, чем полиэфирные. Впрочем, текучесть эпоксидной смолы можно сильно повысить, нагрев ее на водяной бане или под сильной настольной лампой до 40-50оС.

ВНИМАНИЕ! Нагрев эпоксидной смолы сильно сокращает время ее жизни, поэтому этот способ рекомендуется использовать только для смол со временем жизни 20 и более минут.

Дополнительные приспособления для литья


Емкость для приготовления силикона. Обычно для формы требуется от 30 до 60 см3 силикона (средние по размеру формы). Для смешивания такого количества хорошо подходит одноразовый пластиковый стаканчик, обрезанный сверху на 1/3-1/2. Такой сосуд легко можно поместить в ту же пол-литровую банку для вакуумирования, а использованный не жалко выбросить.

Емкость для приготовления смолы. Для заливки в форму можно так же использовать одноразовый пластиковый стаканчик.

Разделительная смазка, которой покрывается мастер-модель чтобы упростить ее извлечение из формы. Для этой цели можно использовать вазелин, растительные жиры или специальные разделительные смазки и спреи.

Баночка талька или детской присыпки на основе талька для обработки поверхности формы перед заливкой для повышения ее смачиваемости смолой.

Одноразовые шприцы объемом 2, 5 и 20 см3 для дозирования компонентов силикона и смолы при их смешивании.

Бумажные полотенца или салфетки для своевременной очистки инструментов, рабочих поверхностей и рук при попадании на них используемых смесей.

На этом теория окончена.


В принципе для новичков из теоритической части этого должно вполне хватить для ознакомления с будущими рабочими материалами.

Как сделать виниловую дизайнерскую игрушку: Часть 2. Практика изготовления формы.

2 комментария

avatar
Оч хорошая статья)Спасибо! А какова примерная общая стоимость затраченного материала???
avatar
Ну если смотреть по интернет магазинам, то в сумму 2-3 тысячи рублей.
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.